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    防錯技術(shù)是實(shí)踐性很強(qiáng)的改進(jìn)方法，主要依靠現(xiàn)場工作人員的經(jīng)驗來發(fā)現(xiàn)和實(shí)施。這在很大程度上妨礙了防錯技術(shù)的技術(shù)的推廣實(shí)施。

      第0步：心理準(zhǔn)備  

    1. 通過持續(xù)過程改善和防錯， 零缺陷是可以實(shí)現(xiàn)的；

    2. 防錯并不需要大量的資源投入或很高的技術(shù)水平；

    3. 所有發(fā)生錯誤的場所和過程都可以使用防錯；

      第1步：識別和描述 
 
    1. 詳細(xì)識別和描述缺陷/紅牌條件。出現(xiàn)缺陷后，考察缺陷的歷史。為明確責(zé)任，指派一位團(tuán)隊隊員跟蹤缺陷/紅牌條件；

    2. 用FEMA （潛在失效模式分析） 的方法對過程進(jìn)行分析，找出可能發(fā)生失誤的地方；

    3. SPC數(shù)據(jù)、客戶投訴、日常生產(chǎn)問題；

    4. 確定產(chǎn)品/ 服務(wù)缺陷并收集數(shù)據(jù)；

    5. 追溯缺陷的發(fā)現(xiàn)工序和產(chǎn)生工序；

    6. 確認(rèn)缺陷產(chǎn)生工序的作業(yè)指導(dǎo)書；

    7. 確認(rèn)實(shí)際作業(yè)過程與作業(yè)指導(dǎo)書之間的差異；

    8. 確認(rèn)工序是否存在問題：

      第2步：缺陷分析，確定根   本原因  

    進(jìn)行因果圖分析以評估根本原因。確定根本原因?qū)?yīng)用防錯技術(shù)以消除缺陷/紅旗是至關(guān)重要的。找出缺陷發(fā)生的源頭，用質(zhì)量管理七工具和“五個為什么”方法找出根本原因，找出失誤和缺陷之間的聯(lián)系。

     第3步：提出防錯方案
 
    1. 腦力風(fēng)暴是一種可以激發(fā)小組成員產(chǎn)生大量的有創(chuàng)意的點(diǎn)子的方法。

    2. 利用防錯裝置數(shù)據(jù)庫檢索相關(guān)的防錯裝置。

    3. 用四種防錯方法（信息加強(qiáng)法、接觸法、計數(shù)法和動作順序控制法）確定所需用到的防錯技術(shù)、標(biāo)準(zhǔn)及裝置。

     第4步：評估選擇可行方案 

    對方案進(jìn)行成本/ 效益分析，評審行動方案，選擇最優(yōu)方案，在此基礎(chǔ)上提出實(shí)施計劃。然后確定工序上的更改，選擇合適的防錯裝置，制定責(zé)任及時間表，分配所需的資源。需特別注意的是改進(jìn)團(tuán)隊要與每一位相關(guān)的人員進(jìn)行交流，使他們了解項目的目的。

     第5步：方案實(shí)施

    盡可能快地實(shí)施防錯計劃。不要苛求防錯方案可以100% 的解決問題，如果有50%的有效性就值得嘗試。

    第6步：運(yùn)行和評估

    1. 收集數(shù)據(jù)并與實(shí)施前相比較：

    2. 操作工是距生產(chǎn)線最近的人，最適合觀察記錄的工作。

    3. 工業(yè)工程師進(jìn)行實(shí)地評測

    4. 質(zhì)量工程師跟蹤產(chǎn)品質(zhì)量的變化。

    5. 不要急于結(jié)束改進(jìn)小組的工作，改進(jìn)小組還要定時召開會議，將收集數(shù)據(jù)并與實(shí)施前相比較，檢查缺陷是否已經(jīng)消除并沒有新的問題產(chǎn)生。

    6.  防錯裝置的驗證：使用新的防錯裝置時，必須進(jìn)行功能準(zhǔn)確率的驗證，預(yù)防差錯率。只有通過PPAP（生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序）方式的驗證，方可使用。

   第7步：標(biāo)準(zhǔn)化和推廣

    對防錯過程進(jìn)行評審，前面的過程和結(jié)果進(jìn)行總結(jié)、歸檔并補(bǔ)充數(shù)據(jù)庫，探討方案能否復(fù)制、推廣其它類似設(shè)備或和生產(chǎn)廠。特別要強(qiáng)調(diào)的是改進(jìn)工作的標(biāo)準(zhǔn)化。

    為了更好地普及防錯技術(shù)，一方面需要不斷積累已有的應(yīng)用案例，另外一方面還要考慮提供一個一般性的改進(jìn)實(shí)施流程，幫助大家發(fā)現(xiàn)和解決問題，避免走彎路。