國內的一些家電廠在這幾年持續(xù)的進行精益改善，如果只看裝配線，感覺上與日資和韓資企業(yè)也沒有多大的差距了。但一旦將視線從工廠轉到倉庫，差距就體現出來了。

　　在中國的多數家電工廠，如果站在貨物接收區(qū)觀察一天，可以發(fā)現從早上開始，貨車逐漸增多排隊，經常廠區(qū)門口排了長隊；這個時候，廠內的物流人員，IQC檢驗人員不停忙碌，經常還穿插著由于急件需要某個供應商優(yōu)先插隊交付，時不時的還有司機吵架。然后到下午四點多，一切硝煙散去。如果某個司機運氣不好，從到達廠家門口交單到卸貨離開可能耗時會長達5-6個小時。

　　反之，當我們參觀豐田和通用汽車的工廠，我們可以看到卡車如流水般駛入工廠，快速的卸貨，裝空料箱。卡車在整個廠內過程通常在半個小時左右。那么汽車廠是如何實現有計劃的發(fā)運和收貨呢？

　　我們來看一下通用汽車的做法。 　　要求

　　1.整包裝交付：

　　2 制定和公布標準作業(yè)單，且在作業(yè)單中描述貨運，供應商和廠方的責任

　　3 為使每次運輸的計劃和實施狀況公諸于眾，應設置標準信息欄

　　4 貨運計劃細化至周，天和時以便均衡使用工廠內的物料處理資源和庫存

　　5. 應具備處理未按原定“計劃”時間到貨的流程

　　6. 應明顯地標明收貨和發(fā)貨通道

　　7 使用拖車把貨物從收貨泊位運走（如可能的話）

　　8. 零部件和料箱在運輸后應完好無損

　　9. 接收/發(fā)運管理流程應滿足SGM評審要求

　　第4點是這里面的核心點：加以說明

　　將貨運計劃細化到周/天/小時，這要根據供應商供貨的數量，供應商位置。

　　經常聽到企業(yè)的物料計劃的人員說：我是按日下的計劃，但供應商要多送湊整車，我也沒有辦法?？偛荒茏屓思宜桶胲嚢?。

　　這個時候博革咨詢總是問一句，那供應商用什么樣的車子送？每次送多少？怎么衡量一個供應商的物流量？

　　沒有一個客戶的物料計劃人員能清晰的回答出這個問題！很大程度這是由于企業(yè)的計劃部門，采購部門，物流部門是分離的。倉庫可能保有產品外包裝尺寸數據，但這個數據未進入ERP系統，所以計劃部門沒法計算物流量。

　　通用是用立方/天來衡量一個企業(yè)的物流量。物流量，零件在廠內的暫存地點以及供應商的距離，決定了供應商的送貨頻率和運輸方式。

　　汽車廠將零件分為大件，中小件和緊固件。  大件的存儲區(qū)域為總裝車間物料暫存區(qū)；供應商將這些零件直接送到總裝車間，然后配送到線旁使用。小件的存儲區(qū)域是RDC倉庫，根據產線需求從RDC倉庫配送到車間，然后配送到線旁使用。

　　因為總裝車間面積有限，一般要求遠距離大件配載量為8小時用量左右。小件配載量為1天量（可整合到整包裝）；就是說大件一天2送，小件1天1送。

　　近距離供應商大件配載量為4小時量。小件配載量為8小時量（可整合到整包裝）。就是大件1天四送，小件1天2送。

　　這帶來一個問題，有些供應商如保險杠供應商，其產品體積大，4小時的使用量已經可以保證滿車運輸。而對于中小件產品，就存在不能滿車配送的情況。

　　汽車廠的因此設計出了三種運輸配載方式：

　　直送法：對于物流量可以滿足整車運載需求的供應商，直接配送

　　聯運法：對于遠距離的供應商，如果物流量不足以整車運輸，可以將貨物運送到一個中轉庫，從中轉庫用整車將物料送到工廠。

　　MILKRUN定常線路法：對于近距離的供應商，會安排一輛卡車到3-4個臨近的供應商處巡回取貨。