精益生產管理推進的初期，在切分工位的基礎上，將很多人干很多事改變為一個人干固定的幾件事，進一步專人專事，通過工作寫實，運用員工山積圖、工序推移圖等工具，優化作業工序的內容和節拍，消除瓶頸工序，最后將作業標準和時間標準固化到作業指導中中進行標準化。

    

    1.工藝驗證是指在工藝允許的情況下，將流程中瓶頸工序的部分作業內容調整到作業時間較短的工序的一種方法。比如某鋼結構車間平頂的組裝以前是在上體完成，導致了上體作業時間長，頂板作業時間短。通過工藝驗證，將平頂組裝這項內容移至頂板工序，達到了兩工序平衡。

    

    2.從人、機、料、法、環、測6個方面對瓶頸工序進行作業改善，以縮短瓶頸工序的作業時間。例如節拍式物流配送、預組裝、設備布局調整改善等。這些對作業流程及作業方式的改善都很大程度上提升了瓶頸工序的作業速度，縮短了節拍時間。

    

    3.若流程中某道工序作業時間相較于其他所有工序比較長，而其他工序已基本平衡，則通過增加該工序的作業人數或者設備，提高生產速度，縮短該工序作業時間，從而達到生產線平衡。只要平衡率提高了，就等于提高了人均產量，單位產品成本也就隨之下降。

    

    4.通過制作工序推移圖、員工作業山積圖，分析、規范操作標準，保證生產節拍，流水線正常運轉，同時也為優化工位操作標準、平衡節拍、提高生產效率提供了依據。管理者可以清楚了解該生產線或某個工位的生產能力、生產平衡率等，并針對瓶頸工序實施作業改善，以達到消除浪費，提升生產效率的目的。