8D法是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：

　　D0：征兆緊急反應措施

　　D1：小組成立

　　D2：問題說明

　　D3：實施并驗證臨時措施

　　D4：確定并驗證根本原因

　　D5：選擇和驗證永久糾正措施

　　D6：實施永久糾正措施

　　D7：預防再發(fā)生

　　D8：小組祝賀 　　D0：征兆緊急反應措施

　　目的：主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發(fā)生時候的緊急反應。

　　關鍵要點：判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發(fā)生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時應對措施。

　　工具：趨勢圖/排列圖/Paynter佩恩特圖/ERA（緊急反應措施）。

　　詳解：根據現(xiàn)象評估8D過程是否需要。 如果有必要，采取緊急反應行動（ERA）來保護顧客，并開始8D過程。8D過程區(qū)別了癥狀和問題。適用標準的大部分是癥狀。沒有癥狀，不會知道有問題。

　　癥狀是一個顯示存在一個或多個問題的可測量的事件或結果。這個事件的后果必須被一個或多個顧客經歷；

　　問題是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果；

　　癥狀是問題的顯示。

　　當收到投訴信息時，質量部門應盡量在客戶投訴報告上確認以下信息以便展開調查：

　　產品編號及品名

　　客戶名稱，聯(lián)系人及地址

　　缺陷描述，不合格品數(shù)量

　　追溯信息，如LOT NO，發(fā)貨單編號等

　　索賠應盡量取得車型等信息

　　如有，應從客戶處得到樣品，照片，標簽及不合格率等必要的信息。如是芯體泄露或嚴重投訴，收到投訴的人應立即通知質量經理及總經理。QE應在收到投訴一個工作日內與客戶聯(lián)系。應就以下信息與客戶溝通：

　　跨部門小組及聯(lián)系方式

　　確認已得到的信息

　　調查問題所必需的其他信息

　　應急措施的進展

　　應急措施及糾正措施的預期完成時間

　　任何其它的客戶要求，如，了解問題進展和期望的交貨

　　所有與客戶之間的回復均應記錄

　　QE根據得到信息，依據三現(xiàn)主義（現(xiàn)場，現(xiàn)物，現(xiàn)象）來確認不良狀況；如果是可以目視的不良，盡量取得照片或樣品（確認現(xiàn)物）；對于不良發(fā)生場所狀況盡量收集詳細的情報（確認現(xiàn)場，現(xiàn)象）。應急措施需要在24小時內展開。

　　D1：小組成立

　　目的：成立一個小組，小組成員具備工藝/產品的知識，有配給的時間并授予了權限，同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。

　　關鍵要點：成員資格，具備工藝、產品的知識；目標 ;分工 ;程序 ;小組建設。

　　工具：行動計劃、時間管理、團隊憲章、GanttChart（Pilot）。

　　詳解：沒有團隊的8D是失敗的8D。其實8D原名就是叫團隊導向問題解決步驟。8D小組需要由具備產品及制程知識，能支配時間，且擁有職權及技能的人士組成。同時需指定一名8D團隊組長。 因為我們要做的是：

　　建立一個由具備過程/成品知識的人員組成小組

　　確定時間，職責和所需學科的技術

　　確定小組負責人

　　D2：問題說明

　　目的：用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨，如什么、地點、時間、程度、頻率等。

　　“什么出了什么問題”

　　關鍵要點：收集和組織所有有關數(shù)據以說明問題；問題說明是所描述問題的特別有用的數(shù)據的總結；審核現(xiàn)有數(shù)據，識別問題、確定范圍；細分問題，將復雜問題細分為單個問題；問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，“什么東西出了什么問題”，而原因又未知風險等級。

　　工具：質量風險評定，F(xiàn)MEA分析，5W2H（What/Why/When/Where/Who/How/Howmany）、折線圖、直方圖、排列圖。

　　詳解：通過確定可定量化的項，誰，什么，何時，何地，為什么，如何，多少（5W2H），識別對象和缺陷（問“什么出了什么問題”）：

　　“什么問題”是缺陷

　　“什么出了問題”是對象

　　問“什么出了什么問題”能夠幫助小組以問題陳述所需的兩個基本要素為中心（對象和缺陷）。

　　收到客戶不良樣件操作流程：

　　確認不良樣件生產日期；

　　確認外觀基本情況，拍照留下證據；

　　按正常生產流程確認不良樣件是否能再現(xiàn)記錄下確認數(shù)據，拍照或視頻留下證據；

　　根據生產日期查找當時FTT情況，確認當時是否有同樣或類似不良；

　　根據生產日期確認人機料法環(huán)等有無變化點；

　　不再現(xiàn)時（NTF）按不再現(xiàn)操作流程進行。

　　 D3：實施并驗證臨時措施 

　　目的：保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發(fā)展至今都需采用）。

　　關鍵要點：評價緊急響應措施；找出和選擇最佳“臨時抑制措施”；決策；實施，并作好記錄；驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）。

　　工具：方法：FMEA、DOE、PPM、SPC、檢查表、記錄表PDCA。

　　詳解：確定并實施遏制措施，隔離問題的后果與一切內/外部顧客，驗證遏制措施的有效性。ICA是保護顧客免受一個或多個問題的癥狀影響的任何行動：

　　處理問題的癥狀

　　在執(zhí)行前驗證有效性

　　在執(zhí)行過程中監(jiān)控

　　形成文件

　　ICA需要在3個工作日內確定并執(zhí)行，圍堵范圍是客戶處庫存、在途品、廠內庫存品數(shù)量并進行相關處理（退貨、重工、報廢等）。

　　 D4：確定并驗證根本原因 

　　目的：用統(tǒng)計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環(huán)境或原因相互隔離測試并確定產生問題的根本原因；

　　關鍵要點：評估可能原因列表中的每一個原因、原因可否使問題排除、驗證、

　　控制計劃；

　　工具：FMEA、PPM、DOE、魚骨圖、頭腦風暴&關聯(lián)圖、5why法、穩(wěn)健設計。

　　詳解：查找真正的原因，只有找到真因，方可有效解決問題。如果僅僅只是糊弄糊弄應付了事，沒有什么意義。

 　　因此要找出一切潛在原因，對潛在原因逐個試驗，隔離并驗證根本原因，確定不同的糾正措施以消除根本原因；使用魚骨圖、FTA、頭腦風暴等質量工具找出所有可能因素，并進行驗證，最終找到根本發(fā)生原因和流出原因。

　 　D5：選擇并驗證永久糾正措施 

　　目的：在生產前測試方案，并對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。

　　關鍵要點：重新審視小組成員資格；決策，選擇最佳措施；重新評估臨時措施，如必要重新選擇；驗證；管理層承諾執(zhí)行永久糾正措施；控制計劃。

　　工具：FMEA、設計驗證和報告（DVP&R）、因果圖、穩(wěn)健設計、檢查表、記錄表。

　　詳解：通過對不同的糾正措施定量化的試驗篩選出糾正措施，依據風險評估，確定必要時的應急措施。而解決問題的方案應確保可以保持長期效果。

　　曾經看到供應商的8D報告中該D5里面一排七行整齊的出現(xiàn)7句“加強‘，加強工人培訓，加強巡檢次數(shù)，加強督察力度，加強過程控制---空話一堆。加強到什么程度沒有量化。具體方案都寫具體，數(shù)據說話，比如原來檢驗頻次10個檢1個，現(xiàn)在加強到5個檢1個；同樣的加強培訓，原來培訓次數(shù)多少，現(xiàn)在培訓計劃附在這里，這樣我們的對策才有支撐。

　　D6：實施永久糾正措施

　　目的：制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法并納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監(jiān)督其長期效果；

　　關鍵要點：重新審視小組成員；執(zhí)行永久糾正措施，廢除臨時措施；利用故障的可測量性確認故障已經排除；控制計劃、工藝文件修改；

　　工具：FMEA、防錯、SPC、PPAP

　　詳解：確定并實施最佳的糾正措施，選擇現(xiàn)行控制方法并進行監(jiān)控，在必要時，實施應急措施。

　　D7：預防再發(fā)生

　　目的：修改現(xiàn)有的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設計與規(guī)程以防止這一問題與所有類似問題重復發(fā)生；

　　關鍵要點：選擇預防措施；驗證有效性；決策；組織、人員、設備、環(huán)境、材料、文件重新確定；

　　工具：FMEA、控制計劃CP、過程流程圖Flow-chart。

　　詳解：提出預防建議，并開展水平展開，更新CP、PFMEA、SOP等標注文件，實施預防措施。接到客戶投訴后5個工作日內需要提交完整8D。

　　D8：小組祝賀

　　目的：承認小組的集體努力，對小組工作進行總結并祝賀；

　　關鍵要點：有選擇的保留重要文檔；瀏覽小組工作，將心得形成文件；了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題做出的貢獻給予必要的物質、精神獎勵。

　　詳解：發(fā)出8D要求后，發(fā)出人負責以及8D小組成員對后續(xù)的8D的有效性和執(zhí)行效果進行驗證，直到實施后問題的缺陷PPM有較大改善并呈穩(wěn)定下降趨勢。由QM或PM對效果進行驗證確認后才獲得關閉。否則需要重新進行根源分析和糾正預防措施的實施。