這些年整改過很多公司現(xiàn)場和工廠，每個公司老板都會進入同樣的一些誤區(qū)，請了精益生產的專家之后，就好像公司就能跨入到精益生產的行例了。把所有的事情都寄托在一個人的身上。其實不然。不管是公司管理提升，還是推行精益生產，是一個長久的過程，沒有哪一個人或者哪一個團隊能在短時間內達成一個公司所有系統(tǒng)的提升。只有公司所有人參與，特別是帶頭的參與，共同的努力，這個工作才能慢慢的進入我們的預期目標。

 

　　結合以往經驗，我總結出推行精益生產需要重點關注的九條，也可以說是推行失敗的九條原因所在，下面分篇逐一介紹，供所有準備推行、或者正在推行精益生產的公司和老板一些參考。

 

　    導入精益生產前沒有端正思想，導致導入前的期望與導入后的實際狀況產生落差。

 

　　不要期望精益模式能夠照搬，也不要指望精益能解決你的所有問題，更不要片面的只想透過精益的導入來做為噱頭。國內企業(yè)、公司、工廠導入精益要不是因為被客戶強制要求導入，要不就是因為聽到或看到別的正在推行精益的企業(yè)短期內在人力減少，效率提升方面較之前有較大改變。從而想嘗試精益也給自身企業(yè)帶來可觀的效益。

 

　　企業(yè)老板的想法是好的，選擇精益也是非常正確的。但是，沖著“利”去，容易讓企業(yè)管理者在推行過程中被個體效率誘惑而忽視了整體效率；只看到短期利益而忽視了長期利益；只看到企業(yè)的利益而忽視員工利益的共同成長與社會責任。

 

　　要明白精益不是神話，羅馬不是一天建成的，對精益生產的導入與推行有八年抗日打持久戰(zhàn)的打算，急切冒進的推進精益是不切實際的。要循序漸進地讓大家了解精益變革對公司及個人帶來的好處，減少激進式推進帶來的阻力。也不要認為推行精益是不花錢，適當?shù)厝肆ξ锪ν度胧菫榱烁玫貫槠髽I(yè)創(chuàng)造價值。