六西格瑪旨在通過識別和消除缺陷的原因并最大限度地減少制造和業(yè)務流程的波動來提高流程的產出質量，是一套致力于過程改進的技術和工具。最初的六西格瑪是由摩托羅拉的BillSmith提出，其目的是為了以更低的成本生產出質量更好的產品。在JackWelch的領導下，通用電氣在上世紀90年代成功地應用六西格瑪質量管理方法。之后，許多著名的跨國公司開始效仿，實施六西格瑪的公司數量呈指數增長，包括IBM、ABB等世界500強企業(yè)。六西格瑪可以從統(tǒng)計、質量和企業(yè)流程三個角度來理解其含義，從統(tǒng)計學的角度來看，六西格瑪表示六倍標準差；從質量角度來看六西格瑪表示每百萬個產品的不良率小于等于3.4，即最多有3.4個不合格，合格率為99.99966%，；從企業(yè)流程角度來看，六西格瑪指每百萬個機會中缺陷率或失誤率小于等于3.4。
　　六西格瑪的改善步驟可概括為“DMAIC”過程：

　　①定義（Define），根據客戶的要求，利用價值流圖等方法識別價值和目標；

　　②測量（“Measure”），利用過程流圖、測量系統(tǒng)分析等方法測量當前過程的相關數據；

　　③分析（“Analyze”），根據測量的數據分析因果關系，盡量考慮所有因素，利用實驗設計、失效模式等方法進行分析，以發(fā)現(xiàn)產生缺陷的根本原因；

　　④改進（“Improve”），根據分析結果，利用防錯、標準化等方法對流程進行改進；

　　⑤控制（“Control”），利用控制圖、過程文件化等方法，對未來的狀態(tài)進行控制以保證與目標間的缺陷已經糾正；并不斷重復該過程，直到獲得期望的結果。